Система менеджмента - путь от прошлого к будущему

В.А.Топоров, О.И.Киреенок, Е.В.Захарова

ОАО "Северский трубный завод"

Северский трубный завод (далее - ОАО СТЗ), основанный в Х739 г, расположен на Урале, в г. Полевском Свердловской области. Завод входит в состав Трубной металлургическом компании (ТМ К) и является производителем заготовки из углеродистой и легированной стали, бесшовных и сварных труб.

Система менеджмента, созданная в ОАО СТЗ, раз­вивалась на начальном этапе как система контроля, затем в 1980-х гадах появилась комплексная систе­ма управления качеством продукции (КС УКП), которая позволила последовательно совершенствовать технологию и контроль, а после принятия серии международных стандартов ИСО 9000 на заводе начала функционировать система менеджмента качества (СМК). В 1993 г, проанализировав ситуацию на рынке и оценив потенциальные возможности завода, руководство ОАО СТЗ приняло решение о начале работ по подготовке сертификации системы и продукции на со­ответствие требованиям международных стандартов.

После проведенных в 1994 г мероприятий завод успешно прошел сертификацию системы качества в немецком центре T()У С Е 1Т на соответствие ИСО 900], а также получил сертификаты института АРI, позволяющие использовать его официальную моно­грамму на трубах, изготовленных в соответствии со стандартами АР[ 51, API 5СТ С тога времени завод периодически подтверждает действие выданных сер­тификатов на инспекционных и ресертификационных аудитах.

СМК легла в основу разработки интегрированной системы менеджмента, пришедшей процедуру сертификации в 2406 r. м включающей следующие направлении: система менеджмента качества, система экологического менеджмента, системы охраны труда и промышленной безопасности, система энергетиче­ского менеджмента.

Стратегически понятие «качество» у нас рассматривается не только как качество продукции, это прежде всего качество труда каждого работника завода. По­этому грамотное управление, системный подход к решению любых задач, предвидение, анализ несоответ­ствий и разработка корректирующих действий - все эти инструменты системы менеджмента стали повседневными, без их применения трудно ожидать каких- либо значимых результатов.

На протяжении многих лет система менеджмента постоянно совершенствовалась, мы научились поль­зоваться этим инструментом в решении вопросов ка­чества, экологии, охраны труда, энергоэффективно­сти. Когда работа проводится системно, а не разовыми акциями, то результат всегда получается достойный. Сегодня ОАО СТЗ - это предприятие, устремленное в будущее, нацеленное на непрерывные поиски и гене­рирование навык идей, постоянные изменении и вне­дрение инноваций.

Одним из направлений повышения эффективно­сти нашей работы стал запуск усовершенствованной процедуры предупреждающих действий, т. е. дей­ствий, направленных на предотвращение возникающих проблем и экономических потерь. На протяжении последних трех лет на заводе внедряется система непрерывного совершенствования, в основу которой легла методология «Лин б Сигма», благодаря чему вот уже несколько лет удается поддерживать высокий уро­вень эффективности производственной деятельности м снижать издержки.

Инструментами указанной методологии широка пользуются специалисты ОАО СТЗ в повседневной деятельности. Например, для сталеплавильного про­изводства одной из актуальных является проблема поставки сырья и материалов, необходимых для по­лучения как качественной стали, таки материалов, от качества которых напрямую зависит вся работы сталеплавильного комплекса. Речь идет о поставках огнеупорной продукции и изделий, которые должны не только быть своевременно закуплены, но и соответ­ствовать всем критериям качества.

Многие огнеупорные материалы, поступающие на склады ОАО СТЗ, имеют жесткие ограничения Но сро­кам использования, особенно это касается некоторых видов набивных масс, мертелей и других материалов. Такие материалы при их несвоевременном использо­вании в производстве па истечении срока хранения теряют свои свойства и уже не могут быть использо­ваны по назначению. Для решения проблемы огнеу­порных материалов с ограниченным сроком хранения на складах ОАО СТЗ был открыт проект методологии Лин 6 Сигма», цель которого - «исключить случаи поступления на склад огнеупорных материалов с ис­текшим либо недостаточным (менее 3 мес) сроком хранения, а также случаи появления такой продукции при хранении ее на складе».

Для определения причин, приводящих к появле­нию несоответствующей продукции в процессах хра­нения на складе, был применен перечень инструмен­тов согласна методологии Лин б Сигма», которые помогли как проанализировать сам процесс, так и выявить ключевые причины появления огнеупорных материалов с истекшим сроком хранения на складе огнеупорных материалов. Процесс Закупки огнеу­порных материалов изучали с использованием про­граммы обработки статистических данных «Minitab», по результатам исследования которого сделаны выво­ды о возможностях процесса поставки огнеупорных материалов. о количестве поставок несоответствую­щих огнеупорных материалов м о стабильности дан наго процесса. Из анализа методами математической статистики стало понятно, что процесс нестабилен, изменчив и нуждается в мероприятиях по улучшению. Анализ процесса с использованием контрольных карт показал, что изменчивость процесса определяется влиянием особых причин. Все точки, выпавшие за контрольные границы процесса. были отмечены для дальнейших проверок м корректировочных меропрi1­ятмй. В ходе анализа была выделена группа «особых» огнеупорных материалов, нуждающихся в более чет­ком контроле за сроками поставок. Это касается мате­риалов с ограниченным сроком хранения (3 — б мес. с момента изготовления), при закупках которых требо­вались особый мониторинг и контроль поставок, что было в дальнейшем проработана н проекте на стадии «совершенствования».

В ходе работы над проектом была проведена про­верка гипотез с помощью дисперсионного анализа ANOVA, чтобы оценить влияние инженеров УМТС на поставку продукции в части ее остаточного гаран­тийного срока. Был выбран однофакторный диспер­сионный анализ, который основан на исследовании средних значений двух и более выборок. Было изучено влияние роли инженера УМТС (фактор) на средний остаточный срок хранения огнеупорных материалов (отклик) при поступлении на Склад. Проверка нулевой гипотезы осуществлялась при помощи статистических критериев, которые используются для подтверждения или опровержения значимого влияния фактора на об­щую вариацию признака. Основной показатель, по­могающий принять или отвергнуть нулевую гипотезу, которая в соответствии с методологией сигнализирует об отсутствии влияния фактора на вариацию отклика, а в нашем случае на остаточный срок хранения огнеу­порных материалов при поступлении на склад, это по­казатель р-valio, т. е. вероятность влияния фактора на исследуемый показатель.

После проверки гипотез удалось исключить вли­яние роли инженеров, осуществляющих закупки огнеупорных материалов, и продолжить работу над поиском причин несоответствия, используя другие инструменты методологии «Лин б Сигма». С помощью командной работы был проведен «мозговой штурм»,построена диаграмма причин и следствий, или диа­грамма Исикавы, известная как диаграмма «рыбья кость». Для определения главных причин, оказываю­щих влияние на конечный результат, построена при­чинно-следственная матрица, позволяющая увидеть наиболее «критичные» входы процесса.

Ключевые параметры процесса были рассмотрены экспертной группой с помощью инструмента FМЕА­анализа причин отказа и последствий. По результатам проведенного анализа определены наиболее значи­мые факторы, которые оказывают влияние на выход процесса. Для минимизации влияния факторов, при­водящих к появлению на складе огнеупорных матери­алов с истекшим сроком хранения, были разработаны и внедрены следующие мероприятия:

  • скорректированы нормативы потреблении ог­неупорных материалов, по которым наблюдались пре­вышение нормативных остатков и, как следствие, по­явление материалов с истекшим сроком хранения;
  • все заявки на закупки огнеупорных материалов были скорректированы с учетом пересмотренных нормативов;
  • разработаны новые графики поставок огнеу­порных материалов в соответствии с пересмотренны­ми нормативами и остатками на складе;
  • выдача материалом в производство стала осуществляться последовательно, в зависимости от оста­точного срока годности;
  • проведено обучение персонала цеха, ответ­ственного за доставку, хранение и контроль огнеупор­ных материалов;
  • ужесточены требования входного контроля ог­неупорных материалов, приведено дополнительное обучение персонала, участвующего во входном кон­троле:
  • проведена работа с поставщиками по заключе­нию договоров на поставку огнеупорных материалов в части остаточного срока хранения при поступлении на склад.

Внедрение таких достаточно простых, на первый взгляд, мероприятий позволило достичь следующих результатов:

  • прекращены поставки огнеупорных материалов с остаточным сроком хранения менее 3 мес, что позво­ляет рационально использовать данные материалы, не опасаясь быстрого истечения срока годности;
  • в процессе хранения огнеупорных материалов на складе после внедрения мероприятий по проекту не было зафиксировано случаев появления продукции с истекшим сроком хранения;
  • на складе хранения огнеупорных материалов вве­дена система выдачи материалов в зависимости от окончания срока хранения материалов;
  • внедрена система визуализации и идентификации ярлыков разного цвета, памогающая быстро опреде­лить статус материала в зависимости от срока его год­ности;
  • процесс Закупки» стал более стабилен за счет кор­ректирующих мероприятий, обеспечивших управление и контроль данного процесса со стороны ответ­ственного за процесс.

Таким образом, путем использовании инструмен­тов методологии «Лин 6 Сигма» и выделения ключевых факторов, требующих проработки и корректировок, за счет внедрения только организационных мероприятий без инвестирования в проект дополнительных средств побились предотвращения поступления на склад несоответствующей продукции и наладили систему кон­троля за материалами s процессе их хранения, помога­ющую исключить появление огнеупорных материалов с истекшим сроком годности. Экономический эффект по данному проекту составил 8236975 руб./год.

В приведенном примере представлены результаты работы по одному из проектов. Всего в 2013 г было реализована 19 проектов улучшений, подтвержденный экономический эффект составил ориентировочно 39057000 руб.

Совершенствование деятельности завода по всем направлениям в соответствии с требованиями СМК и ИСМ позволяет с надеждой смотреть в будущее в дает уверенность, что наша продукция, а соответственно, и наш труд будут востребованы.